9月27日，作为降低生产成本的利器，一体化压铸技术越来越受到车厂的推崇，而特斯拉又是最早使用这种技术的车企。
近日，有媒体在上海浦东临港的特斯拉超级工厂看到，这里生产的特斯拉Model Y后底板总成系统，已经成功采用一体化压铸技术实现快速铸型。
特斯拉上海有限公司结构与热管理系统经理介绍，在特斯拉Model Y一体压铸的后底板车型上，原本散件被安装集成为一个零件，生产效率得到大幅提升，相比传统方式，车身系统节省重量超 10%。
另外，成本也有非常明显的优势，得益于优化的结构设计以及材料回收利用成果，车的后底板总成系统采用一体压铸方式后，制造成本降低了40%。
值得注意的是，日前有海外媒体报道称，特斯拉的一体压铸车身技术（gigacasting）有了突破性进展，可以改变现有电动汽车生产模式，帮助马斯克实现生产成本减半的目标。
报道称，特斯拉研发了具有6000-9000吨夹紧压力的巨型压力机，一体压铸Model Y车型的前部和后部车架结构，可以将传统汽车生产的大约400个零件，几乎所有复杂的电动汽车底部压铸成一个整体，降低了生产成本，构建出特斯拉新的技术护城河。
报道还称特斯拉在部署这项一体压铸车身技术之后，研发新车的时间可以缩短到18-24个月，作为对比，目前汽车厂商开发新车通常需要3-4年时间。
特斯拉一体化压铸机
